王锐：绚丽光华纤维织就

　　6月25日，第七届光华工程科技奖颁奖典礼在人民大会堂举行，共有25位专家获此殊荣，王锐是唯一的女性。

　　7月2日上午九点，记者走进王锐位于北京服装学院材料楼四层的办公室———尽管之前看到过照片，但见到她的一刹那，还是让我有点意外———不施脂粉，身着淡紫色真丝套裙的王锐犹如摆放在她办公桌一角的百合，纯洁，淡雅。

　　我们的谈话就在百合散发出的淡淡清香中进行着……

　　抽出最细的“丝”

　　“该项技术与产品质量指标均达到了世界先进水平，填补了国内空白。超细纤维人造麂皮在结构上与天然麂皮极其相似，性能优于或与天然麂皮相当，是天然麂皮的最佳替代品，为保护自然、保护野生动物、保护生态平衡做出了重大贡献。”

　　这一段话是专家对于“PA6/PE共混海岛法超细纤维及人造麂皮的系列化产品开发和产业化”项目的坚定评价。这一项目由王锐于1998到2003年主持完成的，而她也正是凭借该项目一举拿下光华工程科技奖青年奖的。

　　“PA6/PE共混海岛法超细纤维及人造麂皮的系列化产品开发和产业化”——这个听起来拗口的技术名词有何玄妙，以致得到如此高的评价？

　　共混纤维就是把聚乙烯和聚酰胺这两种非相容的聚合物，先要融合在一起进行纺丝，然后再把聚乙烯去掉，“如同一碗水中插上若干根筷子，我们的目的就是把水去掉，留下筷子。”王锐打了个比方。

　　“这种纤维就是为了仿照麂皮而研制的，大家知道，麂子内部有一层很细的绒毛，手感很好，很舒服，但是为了保护动物，我们就想研制出一种人造的类似于麂皮的东西。”王锐解释说，用共混海岛法制得的纤维直径仅300—500纳米，这样一根纤维从地球拉到月球（距离38.4万公里）仅需20克—30克，是目前可以实现产业化生产的最细的纤维材料。

　　“但我真的没有想到能够获奖。”王锐说。

　　2007年6月，王锐接到光华科技工程奖评审委员会的提名通知，让她填报相关材料。一直忙于科研和教学的王锐竟然没把它当回事，直到截至日期之前的半个月，在委员会的催促下，才匆匆整理材料填报了事。

　　“我觉得自己没做什么，申请了也没戏，还不如踏踏实实干点事。”王锐淡淡地笑了笑。

　　闯过产业化的坎儿

　　“现在许多运动品牌，比如耐克、361°、李宁都在用我们的材料。”专家组认为，由王锐研制的超细纤维人造麂皮结构与天然麂皮极其相似，透湿性与天然麂皮及日本的同类产品相近；透气性超过天然麂皮和日本的同类产品；断裂强力、断裂伸长及撕裂强力均高于天然麂皮和日本的同类产品。

　　王锐也坦言，与日、美等发达国家相比，我国的纺织水平还亟待提高，但就此项目而言，研制过程中取得的进展已经达到或超过它们的水平。同时，通过技术改进，大大节省了原料和能源。

　　此项目的研发成果已在山东同大海岛新材料有限公司产学研结合，成功实现了产业化，在国内属首创，形成了我国自主知识产权。自2002年投产以来三年间的统计，生产规模扩大了2倍，生产海岛纤维7569吨，超细纤维人造麂皮746万米，新增产值7.63亿元，利润1.32亿元，创外汇980万美元。

　　这些成绩的背后无不蕴含着王锐的艰辛，谈起研制过程中遇到的困难，王锐记忆犹新。

　　尽管王锐事先对产业化过程中可能遇到的问题有了充分的估计，但现实中出现的问题，还是让王锐很沮丧。“看着从喷丝口喷出的丝都是星星点点的，简直是在下雨，而不能成线时，我一下子蹲在地上。”王锐回忆道。

　　事后检查发现，原来在实验室做试验时，一个喷丝板最多有32个孔，而产业化过程中，一下子要从42000个孔中喷出丝，加上车间温度很高，丝很难冷却，所以容易断掉。后来通过降低温度，提高湿度，提高冷却点，同时通过设备改造改善共混物的熔体混合效果，可纺性大大提高。

　　研制过程中遇到的另一个比较大的困难是容易出现毛丝，这就要根据不同的材料，调整油剂配方，调整油剂浓度，“就像我们头发乱的时候，用啫喱打理是一样的。”王锐解释说，但说着容易做着难，具体用什么油剂，用多少，这都是要反复试验才能得出的。

　　“科研人员要有产业化意识，实验室研究要扎实，细致，系统化，要考虑到产业化过程中的放大效应。”王锐总结着自己在产业化过程中得出的经验。