[00070010]大型苯乙烯第一、第二脱氢反应器国产化研制

技术投资分析： 目前世界上生产苯乙烯的方法主要有二种：一种是共氧化法，另一种是催化脱氢法。乙苯负压催化脱氢制苯乙烯是苯乙烯生产的最先进方法，全世界苯乙烯产量的90%及我国的全部九套引进装置均采用此生产方法。世界上制苯乙烯技术主要有UOP/Lummus技术和Fina/ Badger技术(其核心是采用负压脱氢径向反应器技术)以及华东理工大学开发的乙苯负压脱氢轴径向反应器技术。 华东理工大学负责开发的乙苯脱氢反应器，是目前投入运行的国产长径比最高的薄床层反应器。该反应器在消化吸收引进技术的基础上创新开发，形成了具有自主知识产权的轴径向二维流技术，提高了反应器的有效容积率和催化剂的利用率，具有集成创新的特点。该20万吨/年苯乙烯装置投产以来运行情况表明：乙苯转化率达到66.32%，苯乙烯选择性为97.08%，苯乙烯脱氢反应器温度分布均匀，反应系统总压降低，各项技术指标均符合设计要求。反应器运行稳定，满足苯乙烯生产需要。该反应器达到了当前国外同类工艺技术的先进水平。齐鲁装置运行一年产生经济效益为19，633.24万元。该研究成果达到国际先进水平，填补了国内空白。 技术的应用领域前景分析： 苯乙烯是最重要的有机化工单体，主要用于聚苯乙烯树脂、ABS树脂、不饱和聚酯树脂及苯乙烯系列橡胶。基于苯乙烯的广泛用途，世界各国苯乙烯生产发展迅速，我国也不例外。 随着苯乙烯用途和需求的不断扩大，以及大型乙烯工程的建设，苯乙烯装置规模有不断扩大的趋势。本大型化苯乙烯反应器的开发，结束了我国长期以来依赖进口建设大型乙苯／苯乙烯装置的局面，并带动国内技术和重大设备的研制水平的提高。 该技术具有较强的技术优势和推广应用前景。该项技术开发成功，不仅打破了国外公司在乙苯/苯乙烯领域的技术垄断，而且在节省外汇及装置建设投资方面有显著的经济效益。 效益分析： 苯乙烯单体是塑料、合成橡胶、涂料等行业的重要化工原料，是目前除乙烯、丙烯之外产量最大的聚合物单体。目前世界上已有40多个国家生产苯乙烯，生产能力已超过2400万吨/年，目前我国的苯乙烯年产量仅190万吨/年，但年需求量达400万吨左右。消费量的年增长率为14.9%，预计今后十年内还将进一步提高。 随着我国国民经济的不断发展，近年来苯乙烯的生产突飞猛进，产量从1995年的25.6万吨到2005年的220万吨。消费水平增长更快，2004年国内表观消费达到392万吨，进口约289万吨。预计2006年国内表观消费将达到400万吨，进口181万吨。 我国苯乙烯的消费量将至少保持年均7％的增长率。由于国内苯乙烯产品市场供需矛盾突出，苯乙烯价格一直居高不下，各地纷纷计划新建或扩建苯乙烯装置。由此可见，乙苯/苯乙烯技术有广阔的应用前景。可以预见，在未来10年内，国内苯乙烯单体供应市场仍呈供不应求的态势，市场风险小。 厂房条件建议： 无 备注： 无