[00066788]高附加值拟薄水铝石和活性氧化铝的系列制备技术

技术投资分析： 我们开发的大孔容、高比表面积拟薄水铝石和γ-Al2O3系列制备技术如下： 1、铝酸钠溶液水热晶种分解技术 与三水铝石种分过程和薄水铝石种分过程制备冶金级氧化铝相比，新过程在铝酸钠溶液种分阶段析出的是具有γ-Al2O3前驱物特性的高附加值拟薄水铝石，而晶种比和分解时间分别减少至1.0和3h，Al2O3析出率增加到20%以上。采用的拟薄水铝石晶种还具有优良的水热稳定性，连续循环分解三次后产物的孔容达0.84cm3/g，较晶种高出1倍以上。采用常规水洗方式能使样品中Na2O含量降至0.3%以下，可以满足一般催化剂载体对钠含量的要求。该方法突破了拟薄水铝石的传统生产工艺，大大缩短了工艺流程，降低了生产成本，可望发展成为包括醇铝水解法在内的传统高附加值拟薄水铝石和γ-Al2O3制备技术的补充方法。 2、H2O2沉淀铝酸钠溶液-正丁醇共沸蒸馏-焙烧工艺 采用H2O2沉淀铝酸钠溶液-正丁醇共沸蒸馏-焙烧工艺成功地制备了高比表面、大中孔结构的纳米拟薄水铝石（AlA，比表面和孔容分别为311.0m2/g和3.11ml/g）和γ-Al2O3（CAlA，比表面和孔容分别为396.3m2/g和4.21ml/g）纤维粒子，这可能是迄今文献报道中同时考虑这两个重要指标的最高值。CAlA负载的3.0%Co-13.0%Mo/γ-Al2O3催化剂上进行的16h焦化蜡油评价表明，加氢脱硫率稳定在93.0%左右，略高于工业γ-Al2O3载体，初步显示了其在重油加氢领域的良好应用前景。由于纳米γ-Al2O3具有独特的晶体结构和表面特性，其催化活性和选择性大大高于普通γ-Al2O3，预计其负载的Pt/Al2O3或Pt-Re/Al2O3等纳米催化剂也将具有理想的汽油烃类重整效果。 3、预碳化-H2O2沉淀铝酸钠溶液技术 通过预碳化，将常温下H2O2沉淀铝酸钠溶液制备拟薄水铝石方法的适用范围推广到高碱铝酸钠溶液，优化条件下Al2O3析出率为90.0%以上，而H2O2/Al2O3摩尔比降至3.0~5.0；采用Ⅰ、Ⅱ型脱钠剂连续回流脱钠，可以使产物中的Na2O含量降至0.0364%以下。该方法具有条件温和、无杂质引入、高效快速、产品附加值高和滤液可以返回到铝土矿溶出阶段循环使用等优点，有希望发展成为新的拟薄水铝石高效制备技术。 4、铝盐均相沉淀法制备异形、单相拟薄水铝石和γ-Al2O3技术 采用廉价的无机铝盐水热均相沉淀法制备低密度、单相拟薄水铝石。控制一定的水热条件可以得到比表面较高、孔容较大的空心、类球形拟薄水铝石针状团簇体。加入表面活性剂可以对产物的形貌和粒径进行调控，例如，使其由数个微米的针状团簇体状转变为直径为0.5~3μm的圆饼状粒子。将低密度拟薄水铝石在550℃左右焙烧2h得到形貌和前驱体相似并且比表面增加的γ-Al2O3，1300℃后完全转化为α-Al2O3，说明水热产物具有很好的稳定性。 技术的应用领域前景分析： 拟薄水铝石（AlOOH?nH2O, n=0.08~0.62）作为一种组成不确定、结晶不完整、因而性能可控的化学品氧化铝，广泛应用于石油化工、精细陶瓷、耐火材料和微电子等行业。它在400~700 ℃之间的焙烧产物γ-Al2O3不仅是工业上应用最为广泛的催化剂载体，也可以直接用作醇类脱水制烯烃的催化剂。 效益分析： 随着世界范围内原料深加工要求的提高，主要能源结构逐渐向大分子和高碳方向发展。为有效解决重油分子在催化剂孔道内扩散阻力过大，重金属杂质沉积和结焦而导致的催化剂活性下降或失活等问题，迫切要求在石油化工等行业广泛使用的γ-Al2O3载体具备大孔容和高比表面积特性。 厂房条件建议： 无 备注： 无