[00042265]摩托车内胎的研发

众所周知，内胎是一个环状不透气的圆形管筒，用较薄的胶料制成，管壁安装有气门嘴，充入压缩气体后向外膨胀，具有强力弹性，保持着一定的圆度，因此必须受外胎的限制。根据实际使用要求，内胎必须气密性能好、不泄气、还要弹性好、耐屈挠，以及管壁厚薄均匀，充气后膨胀一致，使用后变形小、耐撕裂、耐高温、耐疲劳、不会爆炸等。随着摩托车车速提高和城乡大都用其作运输、载人工具，对内胎胶料耐热、低气透性的主要性能要求更高，所以用丁基胶（包括氯化丁基胶）制作内胎特别适合。 正因为内胎是一种薄壁的管状产品，所用的丁基橡胶、天然橡胶或其他橡胶除符合标准的要求外，粘度均匀、杂质少至关重要。此外，低分子量的成份越少越好，因为低分子成份多，特别是树脂类的组分多，会致使压出过程中胶料粘芯型，使压出半成品尺寸不稳定，产品硫化时也会粘模具。 我国于 1979 年在上海首先试制丁基胶自行车内胎， 1982 年试生产，当时化工部橡胶司提出过内胎丁基化的要求，但终因生产成本、制造丁基内胎的工艺技术有一定的难度，徘徊了近十年而未得到大面积推广。直到 20 世纪 90 年代中期，由于出口市场大量需求丁基内胎，国内市场也逐渐开始接受了丁基内胎，力车胎行业才真正开始批量生产丁基内胎。据中橡协力胎分会的不完全统计， 25 家会员单位 2008 年内胎丁基化率达到 50.73% 。从性价比来讲，内胎的丁基化率还应高些，但由于丁基胶的不饱和度太低，影响了硫化效率，更重要的原因是进口的丁基橡胶价格高，中小企业又没有完全掌握丁基内胎的生产技术，在一定程度上制约了丁基内胎的产量。 氯化丁基橡胶具有丁基橡胶固有的所有特性，同时还具有硫化速度快，可与其他橡胶共硫化，更耐热，压缩变形小等一列优点。因此，其用途十分广泛。采用它制作汽车、摩托车内胎十分合理。在保证产品质量的前提下，同时为了降低企业生产成本，笔者所在公司采用氯化丁基再生胶与天然橡胶，或与丁基橡胶原胶并用制作摩托车内胎获得成功。 1 、配方设计 笔者所在公司是国内最早生产氯化丁基再生胶的企业之一，该公司于 2002 年将“氯化丁基橡胶废胶再生方法”申请国家发明专利并于 2006 年获得专利授权。该公司生产的氯化丁基再生胶，其胶料细度及门尼粘度等各项性能指标较好，与天然胶相混容易，成型粘性好。经反复试验，形成了两组基本配方，见表 1 （略）。 2 、工艺过程 采用密炼机密炼 , 天然橡胶薄通后，在开炼机中加入 20 份通用炭黑和 5 份操作油制成母炼胶后，与氯化丁基再生胶、炭黑、操作油、树脂 . 氧化锌等一并加入密炼机内混炼， 5-7min 后排料，排胶温度小于 100 ℃，促进剂和硬脂酸等滤胶后加入。 3 、试验胶料物机性能 300% 定伸应力 5.5MPa ；拉伸强度， 9 MPa ；左右；拉断伸长 500% 左右；拉断永久变形， 18% 左右；邵尔 A 型硬度 50 度。 4 、试制的内胎成品性能 拉伸强度， 11 MPa 以上；拉断伸长率 400% 以上；接头强度， 5MPa 以上；一次充气后的使用时间， 70 天以上。