[00035457]大规模减轻PM2.5排放，大规模节能减排的新式锻造

　　大规模减轻PM2.5排放，大规模节能减排的新式锻造工艺流程

　　工艺及流程省去了轧钢机组的巨额投资及高耗电量，锻造前后产生大量高热以与回收。

　　先铸后锻的工艺，直接加工出机械零部件介绍如下：

　　1炼钢炉 铁水+稀有材料 熔炼成各种合金钢水。

　　2在圆盘式砂型机，根据锻件重量，浇铸成径高比为一比三的圆柱形钢坯，无偏析无气孔，并使之冷凝成固态，冷凝结晶时放出大量热用集热器转换成热水回收至城区供暖/发电。

　　自由锻件也是如此，锻造前后产生大量高热以与回收，锻件重量可达500~1000吨。

　　3冷凝结晶圆柱形钢坯在新式重型气锤上进行镦粗和拔长一到三次，在新式重型气锤上开坯，细化了晶粒，提高锻件强度及韧性，并为模锻做准备。

　　4在柴油桩重型模锻锤上进行模锻成形锻件，锻件在冷却的过程中要放出大量热用集热器转换成热水回收至城区供暖/发电。如果锻件强度足够的话，连稀有合金也用不着加了。

　　5冷却的锻件可直接在机床上进行冷切削（非调质钢等），加工好的零部件装配汽车、坦克、工程机械等。

　　6支持以上工艺的，地坑保温技术，可以缓冲各工序之间锻造速度不匹配的问题，保证锻件不丢失温度。配套的锻造操作机、热钢坯输料机等技术。


　　现有的炼钢工艺和锻造工艺：

　　它们是断开的，很复杂繁琐浪费了大量人力物力，高耗能高污染，锻造前后产生大量高热排放到大气中！

　　1炼铁炉铁水+稀有材料 熔炼成各种合金钢水。

　　2钢水浇铸到连铸连轧机结晶器，结晶器必须通入高压冷却水，为防止偏析必须加入电磁搅拌器效果不是很好。

　　3当钢水冷凝结晶时钢坯由竖直状态转换成水平状态，钢坯的长度约几十米。

　　4钢坯在轧钢机组中反复轧制到一定尺寸的方坯或圆坯。

　　5钢坯定长用氧气割炬切割成15米的长度。

　　6钢坯空气冷却。

　　7对钢坯表面进行探伤，偏析和气孔较难检测，一般切去几十米长钢坯两端10~20米，直接回炉，造成浪费！

　　8检测完成的钢坯运入材料库，起重机吊装卡车。

　　9卡车将钢坯运往汽车厂、拖拉机厂、机械厂等，检测钢坯运入材料库。

　　10根据重量和钢种选择定长，在带锯上冷锯料。

　　11锯好的钢坯运往锻造厂。

　　12钢坯投入重新加热至1200度，开坯后只在压机上挤一下成形。

　　13成形的锻件进行第一热处理，升温至800度后空气冷却。

　　14锻件进入冷切削流程。

　　15加工好的零件进行第二热处理，升温至800度渗氮等工艺。

　　16某些结合面需在磨床上精磨，加工好的零部件装配汽车、坦克、工程机械等。



　　本技术成系列，与同类设备相比，结构简单耗电耗能少，使用寿命50年以上，设备自重要轻很多，锻件的强度高重量轻。

　　本技术成套例如，太阳能预热锻件+加热炉升温的节能技术；海波能压缩空气的技术。

　　备有详细图纸，基本上都是现有技术的整合，均为本专业技术人员的已知技术。

　　能把技术这些实施会少烧多少煤？！会减少多少pm2.5固体颗粒排放呢？！

　　中国锻造行业每吨锻件平均能耗为0.9吨标准煤，日本是只有0.5吨标准煤;中国热处理行业的平均每吨工件的热处理能耗660千瓦时，美国，日本，欧盟和其他发达国家的平均能耗在450千瓦时每吨以下，国内电炉炼钢共有800座，能源消耗 每吨钢1000千瓦小时，国外先进水平每吨钢550 - 600千瓦小时。

　　中国锻造行业每吨锻件平均消耗0.9吨标准煤 日本只有0.5吨标准煤

　　中国热处理行业每吨锻件平均能耗660千瓦时 日美欧小于450千瓦时

　　中国电炉炼钢共有800坐每吨钢1000千瓦时 国外先进水平每吨钢550—600千瓦时

　　如果采用先铸后锻的工艺，直接加工出机械零部件，锻造行业每吨锻件平均消耗0.9吨标准煤，热处理行业每吨锻件平均能耗660千瓦时，这两项可以直接去掉，同时去掉的还有大量排放pm2.5、二氧化碳等，再加上钢坯公路运输磨耗，柴油消耗尾气排放吊装搬运，减少交通事故等，先铸后锻工艺经济效益、环保效益相当可观，并且提高了锻件质量，减轻了锻件重量，在总效益上和其他参数完全超过日美欧等国，特别是军工产品、航空锻件等。

　　重型气锤技术系列、柴油桩重型模锻技术系列、圆盘式砂型机都是铸锻行业内已知技术，

　　备有详细资料，随时与您沟通、探讨、论证。

　　中国重汽锻造厂/济南半导体所气体厂/中国锻压协会专家 张国庆